回复@静夜思: 有道理。👍👍👍湿发磷酸产生的磷石膏是固体废物，污染环境。磷石膏煅烧制取硫磺是利益驱动，市场的选择。硫磺价格高于3000元，磷石膏煅烧制取硫磺大有利益可图，资本会蜂蛹而至，大力投资。磷石膏煅烧制取硫磺工艺和磷矿石煅烧制取黄磷工艺相同，都是高能耗、高污染。磷石膏煅烧制取硫磺是湿发磷酸工艺的固废处理工序。所以湿发磷酸工艺和热法磷酸工艺都是高能耗、高污染行业，并没有优越性。//@静夜思:回复@江南雾雨:“热法磷酸替代湿法磷酸是解决硫磺短缺的根本之道” 这一说法并不完全正确，该观点仅看到了热法磷酸不依赖硫磺的表面优势，却忽略了工艺的工业化可行性、成本约束、资源瓶颈及行业实际应用限制。以下从核心逻辑、工艺特性、行业现实三个维度具体分析： 一、核心前提的部分合理性与关键偏差 硫磺供需格局的判断基本正确 硫磺作为炼油、液化气的副产品，供给确实难以主观增加，而新能源发展带来的磷酸铁锂、镍铜冶炼需求爆发，是推动硫磺价格上涨的核心因素。这一供需矛盾的底层逻辑成立，但对解决方案的评估存在明显偏差。 对两种工艺的能耗、工序认知有误 湿法磷酸的核心工序是硫酸浸取磷矿，并非 “煅烧”，其能耗仅为热法磷酸的 1/3； 热法磷酸需将磷矿在 1400-1500℃电炉中煅烧制黄磷，再经氧化水化制磷酸，全程能耗是湿法的 3 倍以上（每吨热法磷酸耗电约 7000 千瓦时），并非 “两者都是高能耗”。 二、两种解决方案的实际可行性分析 （一）磷石膏煅烧回收硫磺：技术可行但工业化受限 磷石膏煅烧回收硫磺的工艺在实验室层面可实现，但并非 “工艺长、成本高不可取”，其核心问题在于规模化应用的经济性和环保约束： 技术层面：磷石膏中硫含量约 15%-20%，通过碳热还原法可回收硫磺并联产水泥熟料，理论上能实现硫磺循环利用； 工业化瓶颈： 煅烧磷石膏需消耗大量煤炭，且需处理尾气中的氟、磷等污染物，单吨硫磺回收成本远超直接采购价； 全球磷石膏堆存量超 60 亿吨，但目前资源化利用率不足 5%，回收硫磺的工业化项目仍处于试点阶段，短期内无法替代原生硫磺供给。 （二）热法磷酸替代湿法磷酸：短期补充可行，绝非 “根本之道” 热法磷酸虽不依赖硫磺，但存在产能瓶颈、成本波动、应用场景限制三大核心问题，无法成为解决硫磺短缺的核心方案： 成本优势具有阶段性，并非长期稳定 当硫磺价格飙升至 4000 元 / 吨以上时，热法磷酸的成本（约 6515 元 / 吨）确实低于湿法净化磷酸（约 8050 元 / 吨）； 但黄磷价格本身波动极大（2025 年约 22800 元 / 吨），若热法磷酸需求爆发推高黄磷价格至 28000 元 / 吨，其成本优势将完全消失。 黄磷产能有限，无法支撑大规模替代 2025 年国内黄磷产能仅约 80-85 万吨，85% 以上已用于生产热法磷酸，而湿法磷酸年产能超 2000 万吨。若全面替代，黄磷产能缺口将达数百万吨，且黄磷生产受磷矿品位、电力供应（西南水电为主）限制，短期无法大幅扩张。 应用场景受限，难以覆盖磷肥主流需求 热法磷酸纯度高，主要用于电子、锂电等高端领域，而磷肥生产以低成本的湿法磷酸为主，热法磷肥因溶解性差（仅适用于酸性土壤），在全球磷肥总产量中占比不足 5%； 即使在磷酸铁锂领域，湿法净化磷酸仍是主流工艺，热法磷酸仅作为硫磺价格高企时的补充。 三、解决硫磺短缺的现实路径：多元替代而非单一工艺切换 真正能缓解硫磺供需矛盾的，是 **“循环利用 + 工艺补充 + 原料替代” 的组合方案 **，而非单一依赖热法磷酸： 磷石膏资源化的技术突破：推动磷石膏制硫酸、硫磺的工业化应用，降低对原生硫磺的依赖； 湿法磷酸的技术优化：采用冶炼副产硫酸（如铜镍冶炼酸）替代硫磺制酸，可降低湿法磷酸的原料成本 30%； 热法磷酸的结构性补充：在锂电高端磷酸领域适度扩大热法产能，而非全面替代湿法磷肥生产； 磷酸铁锂工艺创新：开发无硫或少硫的磷酸铁锂制备路线（如直接用磷矿制备磷酸铁），从需求端减少硫磺消耗。 四、结论 热法磷酸可作为硫磺价格高企时的短期替代方案，但受限于能耗、产能、应用场景，无法成为解决硫磺短缺的 “根本之道”。而磷石膏回收硫磺虽短期成本较高，却是实现硫磺循环利用、长期缓解供需矛盾的重要方向。解决硫磺供需问题的核心，在于多元技术路径的协同推进，而非单一工艺的切换。