比亚迪携中简科技碳纤维齿轮2026迎量产突破

2026年刚开年，比亚迪和中简科技联手打造的碳纤维汽车齿轮，就已经迈入规模化量产阶段，并率先搭载在海豹、唐DM-i等主力车型的减速器系统里。传动效率提升了15%，重量降低了70%，不仅在技术层面刷新了新能源汽车传动的标准，还凭借硬核的产品力，构筑起稳固的盈利护城河。

从材料到工艺，这一款齿轮的每个环节都进行了深度革新。它的核心材料是中简科技自主研发的T800级碳纤维增强热塑性复合料，密度只有2.1g/cm³，不到传统钢齿轮的三分之一，但却拥有超过500MPa的抗拉强度。第三方测试显示，经历百万次循环疲劳后，强度保留率仍能达到88%，使用寿命是钢制齿轮的三倍，彻底解决了传统金属齿轮“重、耗、易磨损”的老毛病。这种材料的摩擦系数低至0.12，还具备自润滑功能，在零下50℃到120℃的宽温度范围内都能稳定工作，无论是严寒还是酷热环境都能胜任。

生产工艺上，双方采用了一次成型的模具技术，先用三维编织设备构建齿轮骨架，再注入PEEK树脂基材，彻底消除了传统工艺中容易出现的熔接痕，让短切碳纤维分布更均匀。相比传统制造，齿轮整体强度提升了40%，生产效率提高了50%以上。齿面精度甚至达到了GB/T 10095.1-2008标准的6级，完全满足新能源汽车电驱系统的高精度需求。更有底气的是，中简科技的碳纤维技术已获NASA认证，其高端ZT9H系列更是国内唯一实现工程化应用的第三代碳纤维产品，在部分指标上超越了日本东丽同类产品，这些为齿轮的性能奠定了坚实基础。

盈利能力的背后，是规模效应、成本优势和应用场景扩展的三重驱动。目前，这款碳纤维齿轮的月产能已达15万件，足够为7-8万辆新能源汽车配套减速器使用。比亚迪2025年全年销量超过460万辆，其中海外销量突破百万，庞大的自有车型需求让生产线有稳定的订单支撑，研发与生产成本被有效摊薄。

在成本端，中简科技通过扩充产能降低了单位成本。三期1500吨碳纤维产能已在2025年释放，四期2000吨产能将在2026年二季度试生产，届时总产能将超过4000吨，碳纤维采购成本比行业平均低了一到两成。齿轮的轻量化还带来了整车续航提升约8%的额外收益，减少碳排放超过3万吨，不但降低了车企的环保合规成本，也让终端售价更具竞争力，形成了厂家和用户的双赢。

应用拓展则直接打开了新的增长空间。除了减速器，该齿轮还将在混动变速箱、电动压缩机等核心部件中使用，并计划进入商用车和低空飞行器领域。预计到2026年，国内eVTOL低空飞行器市场规模会达到50亿元，其中碳纤维复合材料占整机成本的三成以上。依托稳定的T800级碳纤维供货能力，中简科技有望在这一新兴市场抢占四成以上的份额，单是齿轮产品就能新增营收逾12亿元。公司目前在手订单已超过21亿元，排期延续到2027年，增长趋势十分稳健。

行业预测显示，2025到2030年全球齿轮市场规模将从1500亿美元增长到2200亿美元，新能源汽车齿轮的需求比例会从35%提升到一半以上，轻量化材料的应用比例也将持续上升。比亚迪和中简科技的联合，不只是简单的产品合作，而是一次深度的能力互补——前者的整车制造和渠道优势，叠加后者在碳纤维技术与产能上的壁垒，使碳纤维齿轮的量产既推动了传动系统的技术进化，也构建出一条贯穿材料研发、产品制造和整车应用的高盈利产业链，为整个行业树立了一个技术和盈利双驱动的标杆。