MHP生产中氧化镁方案能节约多少成本

$华友钴业(SH603799)$ $力勤资源(02245)$ $濮耐股份(SZ002225)$

在红土镍矿湿法冶金（HPAL）工艺中，采用氧化镁（MgO）方案相比氢氧化钠（NaOH）方案，单吨镍的综合成本可节约 2000~5000 元人民币。

这种成本优势并非仅来自试剂单价的差异，而是由沉淀剂单耗、物流运输、金属回收率、能源消耗及环保处理等多维度因素共同构成的。

1. 核心成本节约数据概览

根据不同企业的工艺条件和测算口径，氧化镁方案的降本幅度主要集中在以下区间：

2. 成本差异的详细拆解与驱动因素

氧化镁方案的经济性优势主要源于以下五个核心维度的结构性差异：

2.1 试剂单耗与化学计量优势（最关键因素）

从化学反应原理来看，镁是二价金属（），而钠是一价金属（）。理论上沉淀1摩尔的镍，仅需1摩尔镁，但需要2摩尔钠。

单耗对比：沉淀1吨镍钴金属，通常需要消耗 1.73吨 氢氧化钠，而氧化镁仅需 0.9吨（部分高效工艺可低至0.75吨）。

替代关系：在实际生产中，1吨活性氧化镁大约可以替代2吨氢氧化钠（液碱）。这意味着即使氧化镁单价高于液碱，由于用量减半，总采购成本依然更低。

2.2 价格与物流成本优势

单价对比：

氢氧化钠：印尼本地氯碱工业配套不足，液碱主要依赖进口。液碱含水量高（通常为32%或50%浓度），导致大量的运费花在运输“水”上，推高了到厂成本（约4000多元/吨）。

氧化镁：为固体粉末，有效成分含量高，运输效率远高于液碱。虽然单吨价格较高（约7000~10000元/吨），但结合低单耗特性，综合使用成本更低。

区域差异：在印尼等海外基地，由于液碱运费高昂，氧化镁的成本优势比在国内更为显著。

2.3 产品品质与回收率提升（增效即降本）

金属回收率：使用高活性氧化镁，镍钴回收率可提升 2~5个百分点。对于高价值的镍钴金属，回收率的提升直接转化为显著的经济效益。

产品含水率：

氢氧化钠法：产出的MHP（混合氢氧化镍钴）含水率高达 65%，增加了后续产品的运输成本。

氧化镁法：产出的MHP含水率可降至 50% 左右，大幅降低了MHP销售运输过程中的物流费用。

2.4 环保与后处理成本

废水处理：

氢氧化钠法：产生硫酸钠废液，处理难度大，环保风险高，且难以沉降杂质。

氧化镁法：产生硫酸镁废液。硫酸镁处理成本远低于钠系废水，且可通过添加石灰形成固体沉淀实现水循环利用，环保压力小。

除杂效果：氧化镁碱性较弱且可控，能避免强碱（NaOH）瞬间沉淀导致的杂质（如铁、铝）夹带，从而提升产品纯度，减少后续除杂工序的开销。

2.5 能耗与设备维护

电耗降低：使用氧化镁沉淀后，矿浆粘度较低，泵送系统的电耗显著降低（泵常年运行，一年约6000-7000小时，电费节省可观）。

设备简化：相比于“转碱工艺”（先用硫酸镁加碱制备氢氧化镁），直接使用活性氧化镁可省去转碱设备和相关工序，降低固定资产折旧和维护成本。

3. 综合成本效益对比表

4. 总结

在当前的红土镍矿湿法冶金行业中，氧化镁方案凭借“低单耗+低物流成本+高回收率+低环保成本”的组合优势，相比氢氧化钠方案实现了约 2000~5000 元/吨镍的成本节约。这一显著的经济性差异，正推动格林美、华友钴业、中伟股份等行业龙头企业在印尼项目中加速从“钠法”向“镁法”的工艺切换。